En este grupo En todos

Grupo de Normas en la industria automotriz



Planeación Avanzada de la Calidad del Producto.

Marco
Ingenieria en sistemas y tecnologias i...
Escrito por Marco Oviedo
el 05/05/2011
Planeación Avanzada de la Calidad del Producto.

La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP, por sus siglas en Ingles Advanced Product Quality Planning) es un método estructurado para definir y ejecutar las acciones necesarias para garantizar un producto satisface al cliente, es un proceso disciplinado para asegurar que una estructurada secuencia de actividades se ha completado. Estas actividades se asegurarán que una organización puede proporcionar un producto de calidad, a tiempo, al menor costo y que cumple exactamente con las necesidades específicas del cliente. La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto también proporciona un medio normalizado de comunicación de los requerimientos de la calidad de los productos internamente, entre el cliente y el proveedor, y también entre el proveedor y su base de suministro. Es un programa y dirigido por el proveedor y se requiere de todos los sistemas, subsistemas y componentes de producción de un nuevo producto/proyecto/programa. Esto incluye tanto proveedores internos como externos.

La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto esta estructurada en 5 Fases, en cada una de ellas debemos de identificar las entradas y salidas, saber cómo los resultados de cada fase deben de convertirse en los insumos para la siguiente fase, y la forma en que la Planeación Avanzada de la Calidad captura los datos relevantes y permite un continuo proceso de mejora que deben alcanzarse, cada una de estas fases cubren los siguientes puntos:

Fase 1 – Planeación y Definición del Programa.

La primera etapa en el proceso de APQP es la Planeación y Definición del Programa. En esta etapa los proveedores utilizan una variedad de métodos para determinar las necesidades del cliente y expectativas a fin de planificar y definir un programa de calidad. Esta etapa tiene por objeto garantizar que las necesidades de los clientes y las expectativas son claramente entendidas. Las entradas en esta fase puede incluir, investigación de mercados, datos históricos, planes de negocio, datos de referencia de producto / proceso, hipótesis de producto / proceso, estudios de fiabilidad del producto y los insumos del cliente. Los resultados de esta etapa suelen incluir objetivos de diseño, de objetivos de fiabilidad y calidad, Lista de materiales preliminar, lista preliminar de características especiales del producto y proceso, plan de garantía y apoyo a la gestión del producto.

Fase 2 – Diseño y Desarrollo del Producto.

En la fase dos, Diseño y Desarrollo del Producto, el equipo de APQP se centra en el diseño de calidad en el producto. Esta etapa también incluye la fabricación un prototipo para verificar que el producto cumple con los objetivos del cliente. El equipo también debe tener un plan de diseño viable que muestre los volúmenes de producción y programas que se cumplirán y serán capaces de satisfacer, entre otras cosas, la creación de un Análisis de Modo y Efecto de Fallo de Diseño (DFMEA). Este documento está diseñado para documentar cada uno de los posibles fallos en el diseño del producto, evaluar su efecto sobre la producción y dirección de las acciones necesarias para evitar el potencial efecto de falla.

Fase 3 – Diseño y Desarrollo del Proceso.

Abordar las características para el desarrollo de sistemas de Producción y Planes de control relacionados con las especificaciones de ingeniería, estas tareas dependen de la conclusión con éxito de las fases 1 y 2, y que se hayan ejecutado todas las salidas de las mismas.

El objetivo principal de la tercera fase, Diseño y Desarrollo del Proceso es desarrollar el sistema de producción y los planes de control necesarios para garantizar la producción de productos con calidad. El diagrama de flujo de proceso que gráfica el flujo de las operaciones utilizadas para la fabricación de la parte es un importante documento creado en esta etapa. El Análisis de Modo y Efecto de Fallo de Proceso es usado para referencias cruzadas y comparar los posibles fallos en el proceso de fabricación, evaluar sus efectos sobre la producción y definir las acciones necesarias para evitar los efectos de falla. El DFMEA también necesita ser actualizado con los resultados de las acciones que se han adoptado. Otro importante documento de la tercera fase es el plan de control, la descripción de las mediciones dimensionales y las pruebas funcionales de materiales que se producirán durante la producción. En las primeras etapas el plan de control se utiliza para comunicar el proceso inicial. A medida que el proyecto avanza, el plan de control se utiliza para de guiar la fabricación en el control del proceso. El plan de control incluye cualquier características producto o proceso, tales como una característica distintiva, la dimensión o propiedad sobre los que los datos de la variable o atributo pueden ser recolectados.

Fase 4 – Validación del Producto y el Proceso.

Validación del proceso de Producción seleccionado y sus mecanismos de control establecidos dentro del Plan de Control de la producción a través de una corrida piloto de producción Pre-serie. Esta corrida pre-serie se realiza utilizando las mismas condiciones y requerimientos del proceso de producción y materia prima que se utilizara en la producción masiva. Las mediciones y registros obtenidos de aquí, serán las entradas para la realización de la última de las fases.

La Validación del proceso de fabricación es el objetivo principal en la fase cuatro, Validación del Producto y el Proceso. Esta etapa normalmente comprende la evaluación de la producción mediante una prueba durante el cual el equipo de APQP valida el diagrama de flujo de proceso y el plan de control. El equipo también puede descubrir otros problemas que requieren investigación y la resolución con anterioridad al arranque de producción masiva. Esta etapa se basa en gran medida en los documentos producidos durante las fases anteriores, tales como el diagrama de flujo de proceso, matriz de características especiales, PFMEA, e instructivos proceso. Los productos finales de esta etapa son una prueba de producción, proveen un estudio preliminar de capacidad del proceso y son las muestras para firma de aprobación del proceso de aprobación de partes de producción.

Fase 5 – Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas.

El desarrollo de esta fase se centra en la reducción de la variación y la mejora continua.

  • La identificación de productos enlazándolos con las expectativas de los clientes y futuros programas de nuevos de productos.
  • Metodología de Plan de Control - discutir el uso del plan de control y los datos pertinentes necesarios para construir y determinar los parámetros de control de acuerdo a los datos recopilados en la corrida piloto de producción pre-serie.
  • Destacar la importancia del plan de control en el ciclo de mejora continua.

En la producción (la quinta fase del proceso de APQP) la información, retroalimentación, evaluación y Acciones correctoras se mantienen como las actividades en curso de realización en el proceso de APQP. Esta actividad está destinada a abordar problemas difíciles que no pudieron resolverse de inmediato, sino que implican cambios esporádicos de las causas que ocasionan los problemas de las cuales no son inmediatamente evidentes o identificables. Cuando el equipo de la calidad de los productos ha completado con éxito todas las pruebas necesarias, están listos para preparar paquete del documento final para su presentación al cliente.

Luis Leonel Mendez Manzo
Ingenieria mecanica e.s.i.m.e. / i.p...
Escrito por Luis Leonel Mendez Manzo
el 12/08/2011

Estimado Marco, Cuál es la última edición de este manual?

Marco Oviedo
Ingenieria en sistemas y tecnologias i...
Escrito por Marco Oviedo
el 24/08/2011

Luis,

este manual se encuentra en la segunda edicion.

Saludos